一、课程目录

1. 课程介绍.mp4
2. 机床介绍操作通电.mp4
3. 机床原点及新建坐标换刀点 G53 用法程序单段运行.mp4
4. 程序开头结尾定位加工模拟讲解.mp4
5. 程序自动加工快速倍率及 M01 的作用.mp4
6. 液压卡盘尾座压力表调节及用法.mp4
7. 液压卡盘内撑外夹设置参数及机床程序模拟按键.mp4
8. 液压尾座使用方法设置参数及 M 代码讲解一.mp4
9. 液压尾座使用及设置参数讲解二.mp4
10. 机床面板按键介绍一（常用按键功能介绍）.mp4
11. 机床面板按键介绍二（常用按键功能介绍）.mp4
12. 换刀点动和 M 代码换刀及所有轴和单轴回原点.mp4
13. 程序输入输出（U 盘拷贝程序方法）.mp4
14. 程序编辑（删除替换输入）.mp4
15. 程序批量编辑（在机床系统里操作）.mp4
16. F1 功能应用 (程序复制等技能）.mp4
17. 外径车刀安装方法（如何安装到刀塔上）.mp4
18. 端面车刀内孔刀座安装方法.mp4
19. 端面动力头的安装方法.mp4
20. 端面动力头校正前奏.mp4
21. 端面动力头校中心续集一.mp4
22. 端面动力头校中心续集二.mp4
23. Y 轴 90 度动力头安装方法.mp4
24. Y 轴 90 度动力头校正第一集.mp4
25. Y 轴 90 度动力头校正第二集.mp4
26. 以外圆车刀作为基准刀对刀讲解.mp4
27. 其他刀具对刀（就以定位棒为例演示）.mp4
28. 内孔车刀对刀讲解.mp4
29. 端面铣刀经验对刀方式（缺点会有误差）.mp4
30. Y 轴 90 度动力头铣刀 X 方向对刀讲解.mp4
31. Y 轴 90 度动力头铣刀 Z 方向对刀.mp4
32. Y 轴动力刀具 Y 方向标准对刀方法介绍.mp4
33. 刀具半径补偿 G41G42 用法（方向号及输入位置）.mp4
34. 手动编程新建程序 – 车端面.mp4
35. 手动编程 G71 复合循环粗车精车.mp4
36. 手动编程车螺纹.mp4
37. 关于螺纹退尾参数设置.mp4
38. 普通螺纹刀选用及去除毛刺方法.mp4

二、课程概述

1. 入门奠基：设备认知与基础操作

• 设备核心组件操作：详细讲解液压卡盘（内撑外夹参数设置）、液压尾座（参数配置与 M 代码应用）的使用方法，配套压力表调节技巧，让学员掌握车铣复合设备关键部件的实操逻辑；
• 机床面板与程序管理：分两期拆解面板常用按键功能，同步教学员程序输入输出（U 盘拷贝）、编辑（删除 / 替换 / 批量修改）、复制（F1 功能应用）等核心操作，解决 “程序怎么传、怎么改、怎么用” 的入门痛点；
• 基础加工准备：讲解机床原点、换刀点（G53 用法）、程序单段运行、自动加工倍率调节等关键设置，搭配 “程序开头结尾定位模拟”，帮学员建立标准化加工流程意识。

2. 核心技能：部件安装与精准对刀

• 动力头安装与校正：从端面动力头、Y 轴 90 度动力头的安装方法入手，分多集讲解动力头校正流程（前奏→校中心续集→校正实操），解决动力头与主轴同轴度的核心问题，为铣削加工精度奠定基础；
• 全场景对刀教学：覆盖 “基准刀（外圆车刀）→内孔车刀→定位棒→端面铣刀→Y 轴动力刀具” 全类型刀具对刀，细化 Y 轴动力头铣刀 X/Z 方向对刀、Y 方向标准对刀等专项操作，甚至包含 “经验对刀方式的误差说明”，兼顾实用性与严谨性；
• 刀具补偿应用：专项讲解刀具半径补偿 G41/G42 的用法，明确方向号判断、参数输入位置等细节，避免实际加工中的过切风险。

3. 实战进阶：手工编程与工艺优化

• 基础编程实战：从 “新建程序车端面” 的简单案例入手，逐步深入到 G71 复合循环（粗车 + 精车）编程，让学员掌握车削加工的核心编程逻辑；
• 螺纹加工专项：涵盖普通螺纹手工编程、螺纹刀选用、螺纹退尾参数设置，以及加工后毛刺去除方法，覆盖螺纹加工全流程痛点；
• 工艺细节补充：针对车铣复合加工中的特殊需求，补充 “程序自动加工中 M01 的作用”“批量编辑效率技巧” 等实战细节，帮助学员提升加工效率与质量。